Оборудование для производства. Оптовая продажа Китай. Мы уже рассказывали вам в предыдущей статье о том, почему в скором времени производить крепеж собственными силами будет проще и выгоднее, чем закупать его из-за границы (даже в Китае). И сегодня, в продолжении этой темы, рассмотрим, какое же оборудование (Оборудование и станки из Китая, полный каталог) нужно для организации выпуска саморезов.
Для наглядности разберем саму технологию производства саморезов поэтапно и расскажем о тех станках, которые для этого понадобятся.
Этап № 1: волочение проволоки
Проволока (катанка) выходит с металлопроизводственных предприятий диаметром в среднем около 13 мм. Чтобы мы могли использовать проволоку как сырье для производства саморезов и другого крепежа, нам нужно ее вытянуть до подходящего диаметра. К примеру, для саморезов с внешним диаметром резьбы 3,5 мм, потребуется проволока диаметром 2,6-2,8 мм. Чтобы это сделать, используют станок под названием «стан непрерывного волочения». Производительность данного оборудования достаточно высокая (от 500 тонн в месяц), а потому далеко не все готовы его приобретать, так как попросту не планируют выпускать саморезы в таком объеме. Но и тут есть выход! Вы всегда можете предложить излишек калиброванной проволоки сторонним организациям. Поверьте, желающие найдутся, особенно если цены будут приемлемые.
Этап № 2: холодная высадка
Здесь уже применяют специальных автоматы, с помощью которых создаются заготовки для саморезов с головкой и нужным шлицем. Сам процесс довольно прост: подготовленная (калиброванная) проволока подается в приемное отверстие матрицы в станке. Производительность таких станков в среднем составляет 80-100 шт/мин.
Этап № 3: накатка резьбы
Полученные заготовки засыпают в бункер, откуда они по вибротранспортеру подаются в специальный станок. Внутри него крутятся две пластины, которые и накатывают резьбу.
При этом необходимо учитывать, что производительность резьбонакаточных станков в 2-3 раза выше, чем холодновысадочных автоматов. Имейте это в виду, когда будете составлять заявку на закупку оборудования.
Этап № 4: формирование сверла
Если вы планируете производить саморезы со сверлом, то перед накаткой резьбы необходимо его сформировать. Это осуществляется на специальном автомате.
Требования к сверлу особенно высокие для оконных саморезов, кровельных и саморезов для сэндвич-панелей. Качество сверла во многом зависит от качества самой проволоки. Ну и, конечно, важно своевременно настраивать и менять матрицы в станке для формирования сверла.
Этап № 5: термообработка
После того, как мы сделали заготовку и нанесли на нее резьбу, можно переходить к следующему этапу. Процесс термообработки — неотъемлемая часть производства, если вы планируете выпускать крепеж высокого качества.
Термообработка позволяет придать материалу большую твердость, но при этом важно сохранить его пластичность, избегая охрупчивания. От того, насколько правильно проведена закалка, будет зависеть дальнейшее качество саморезов.
Линия для термообработки состоит из нескольких частей:
- печь нагревания, которая может быть как газовой, так и электрической (подробнее обо всех видах оборудования для термообработки мы расскажем в отдельной статье);
- охлаждающее оборудование, как правило, представляющее собой ванну, наполненную специальным маслом или водой определенной температуры;
- оборудование для повторного нагрева;
- лабораторное оборудование, необходимое для завершающего этапа — проверки технических характеристик изделий, где испытываются физические свойства саморезов.
Если вы покупаете линию термообработки (печь для закалки крепежа), то нужно обратить особое внимание на качество транспортерной ленты, а также подшипников, поскольку они испытывают большие нагрузки из-за разницы температур.
Этап № 6: нанесение гальванического покрытия (цинкование, фосфатирование)
После того, как мы сделали закалку саморезов и провели испытания его физических свойств, нам нужно покрыть их коррозионностойким слоем.
Самые часто используемые виды покрытия для саморезов — это фосфатирование (оксидирование) и оцинковка (гальваника, электроцинк). Для крепежа чаще всего используются гальванические линии барабанного типа.
Процесс нанесения гальванического покрытия состоит из следующих операций:
- горячее обезжиривание,
- промывка в холодной воде,
- травление,
- обработка азотной кислотой,
- электролиз,
- нейтрализация,
- цинкование,
- промывка в горячей воде.
Как видите, этапов достаточно много и на каждом из них нужно контролировать температуру, химический состав жидкости и время химической реакции. Поэтому, если нужно гарантировать качество и исключить влияние человеческого фактора, лучше заказывать полностью автоматическую линию гальваники. Чаще всего используют барабан, изготовленный из полипропилена. Для гальванического покрытия крепежа чаще всего используют барабан, изготовленный из полипропилена – материала с очень высокой стойкостью к коррозии.
Для оцинковки различных типов изделий применяются барабаны с разными видами и размерами ячеек.
В Китае, как и в России, существуют высокие требования к экологической безопасности предприятий. Если вы покупаете линию гальванического покрытия, то будьте готовы к тому, что нужно будет дополнительно устанавливать оборудование для очистки выхлопных газов, сточных вод и твердых отходов. А это потребует немалых инвестиций. К тому же, следует учитывать, что производительность линии оцинковки огромна. То есть, вам нужно заранее подумать о том, для кого еще вы будете производить оцинковку изделий, потому что производственных мощностей одной саморезной фабрики недостаточно.
Этап № 7: проверка качества
Чтобы гарантировать качества производимых саморезов своим клиентам, вам лучше установить несколько станков для испытаний. Для этого понадобится следующее лабораторное оборудование:
- Соляная камера
- Оборудование для определения крутящего момента
- Прибор для определения твердости
- Проектор для определения угла кончика и геометричности шляпки
- Прибор для определения точности шлица
Это прибор, на котором можно проверить качество гальванического или фосфатированного покрытия крепежа. В соляной камере находится специальный химический состав. Вы кладете туда саморез на 24 часа, а после — смотрите, что стало с внешней поверхностью покрытия.
Позволяет установить, с каким усилием саморезы вкручиваются в дерево или металл. Это один из самых важных параметров, который определяет качество самореза.
То, насколько твердым получился саморез, во многом зависит от процесса термообработки.
Угол расположения шляпки по отношению к стержню и угол острия самореза проверяются на специальном проекторе (микроскопе). Сравнивается все это с шаблоном.
Точность нанесения шлица контролируется еще в процессе холодной высадки на современном оборудовании. Обычно каждый холодно-высадочный автомат комплектуют лазерным датчиком, который определяет, насколько ровно нанесен шлиц, а также его глубину.
Этап № 8: упаковка
После того как саморезы готовы, их нужно упаковать. Если вы закупаете оконные саморезы, которые используются в автоматических сборочных линиях, то нужно гарантировать то, что в одной коробке нет разных саморезов. Для этого перед загрузкой в коробку их нужно пропустить через лазерный сортировщик, который автоматически отделяет саморезы других размеров.
Как сделать так, чтобы все работало?
Китайское оборудования по производству крепежа не такое надежное, как европейское. Это факт. Но стоит оно значительно меньше.
Если вы планируете заказывать оборудование из Китая, то рекомендуем вам сразу «на берегу» договариваться с поставщиком о том, чтобы он направил вам своих инженеров для проведения пусконаладочных работ. А еще лучше, если вы возьмете к себе в штат (хотя бы на первое время) китайского технолога с опытом работы на аналогичных производствах в Китае. И тогда — успех будет обеспечен!
О том, как выбрать качественное производственное оборудование в Китае и избежать всех подводных камней, вы можете узнать из данного блога.
Если вы планируете приезжать в Китай, то свою помощь в организации поездки, а также встреч с китайскими производителями оборудования окажет Михаил — переводчик в Шанхае.